CR系列中空旋转平台是专为严苛工业环境打造的高性能传动核心，采用超刚性中空一体化设计，支持线缆、液压管路及气路高效贯穿，实现360°无死角连续旋转。结合直驱伺服电机与零背隙谐波减速技术，精准控制横/纵坐标轴定位精度，适配多轴联动与高速响应场景，广泛应用于重载机器人、航空航天设备、高精密检测仪器等尖端领域。

一、选型步骤

1.根据实际安装要求及精度要求，选择CR，SR，RR中的一种型号

2.计算负载惯量，并根据速度，计算加速度扭矩，参考样本书表格中的“额定输出扭矩”栏，选定满足扭矩要求的规格大小

3.根据负载总重量，参考样本书表格中“设计承重”栏，结合扭矩要求，选定合适规格大小

4.根据旋转平台规格型号大小选择电机

5.根据负载惯量及电机转子惯量，计算满足惯量匹配所需的最小减速比

6.根据加速扭矩及电机扭矩，计算满足扭矩要求的最小减速比

7.根据实际速度要求及电机额定转速，计算满足速度要求的最大减速比

8.根据所计算的三个减速比，依样本书所附减速比表格，选择合适的减速比

9.根据需要选择凹缘转盘还是凸台式转盘，至此选型结束

二、选型实例

例1：做一个四工位分度盘，负载总重量：20KG，负载直径400mm,负载速度为：每秒90度，要求重复精度为：正负0.02mm，此装置安装于XY十字平台上，要求旋转平台高度方向的尺寸不能太大

计算如下：

1.重复精度为正负0.02属于高精度要求，故只能选择SR或RR，要求高度方向尺寸不能太大，故只能选择RR系列旋转平台

2.根据负载重量及尺寸计算负载惯量为：0.4kgM²，设定加速时间为0.1秒，匀速时间为：0.8秒，减速时间为：0.1秒，计算加速扭矩为：6.98NM，满足这个扭矩要求的型号有：SR40，SR60，SR80，SR120，SR160,SR250。

3.负载总重量为：20KG，根据样本书“设计承重”表格栏，RR60的承重为：40KG，满足要求

4.RR60的电机接口连长为：60mm，故选择400W伺服电机，本例选择松下400W伺服电机（高惯量）

5.根据负载惯量（0.4kgM²）及400W（高惯量）松下伺服惯量（0.000067kgM²），按负载惯量不大于15倍电机惯量，计算得出满足惯量匹配所需的最小减速比为：19.95

6.根据加速转矩（6.97NM）及400W伺服电机额定扭矩（1.3NM)，计算满足扭矩要求的最小减速比为：5.4

7.根据要求速度（每秒90度）及400W伺服额定转速（每分种3000转)，计算满足速度要求的最大减速比为：180

8.结合三个减速比限定范围，参考样本书所列减速比，选定减速比为：24

9.根据安装要求选择凹缘式转盘，最终确定型号为：RR60-24W

例2：做一个机械手臂，臂长1.3m，臂重22KG，抓起工件重量为：1.5KG，要求转速为每秒90度，要求精准定位，电机朝下安装。

计算如下：

1.要求精准定位，故只能选报SR或RR：要求电机朝下安装，故只能选择SR系列旋转平台

2.负载惯量由悬臂惯量与工件惯量组成：12.39+2.54=14.93kgM²,设定加速时间为0.1秒，匀速时间为：0.8秒，减速时间为：0.1秒，计算加速扭矩为：260.4NM，满足这个扭矩要求的型号有：SR80，SR120，SR160

3.负载总重量为：22+1.5=23.5KG，根据样本书“设计承重”表格栏，SR60，SR80，SR120，SR160，SR250均满足要求，结合扭矩要求，选择SR80比较合适

4.SR80的电机接口连长为：80mm，故选择750W伺服电机，本例选择松下750W伺服电机（高惯量）

5.根据负载惯量（14.93kgM²）及750W（高惯量）松下伺服惯量（0.000151kgM²)，按负载惯量不大于15倍电机惯量，计算得出满足惯量匹配所需的最小减速比为：81.2

6.根据加速转矩（260.4NM）及750W伺服电机扭矩（2.4NM)，计算满足扭矩要求的最小减速为为：108.5

7.根据要求速度（每秒90度）及750W伺服额定转速（每分种3000转），计算满足速度要求的最大减速比为：180

8.结合三个减速比限定范围，参考样本书所列减速比，选定减速比为：120

9.根据安装要求选择凹缘式转盘，最终确定型号为：SR80-120W

三、常见惯量计算公式

工业自动化：在汽车制造的自动化焊接生产线，CR 系列中空旋转平台安装于焊接机器人关节。借助其精准旋转，焊接工具能灵活调整角度，精准定位焊接点，提升焊接质量与效率。其内部中空结构，便于线缆、气管穿行，避免线路缠绕。

电子制造：于手机主板检测环节，CR 系列中空旋转平台承载主板，凭借高精度旋转，搭配高分辨率摄像头与传感器，对主板微小元件进行 360 度无死角扫描，精准检测线路瑕疵与元件焊接问题，提高检测效率与准确性。

产品设计与研发：中控旋转平台在设计阶段，汇聚专业工程师团队，运用先进的计算机辅助设计（CAD）与模拟分析软件，对产品结构、动力传输、控制逻辑等核心部分进行精细化模拟和优化，确保从源头保障产品性能的可靠性与稳定性。所有设计方案需历经多轮内部评审与测试验证，通过后方可进入生产环节。

原材料采购：严格筛选原材料供应商，建立长期稳定且高标准的合作关系。针对每一批次的原材料，均进行严格的质量检测，涵盖金属材料的成分分析、机械性能测试，电子元件的电气参数检测、可靠性测试等。只有符合或超越行业标准的原材料，才会被允许投入生产，以此确保产品基础质量。

生产过程管控：生产车间遵循严格的质量管理体系运作，引入自动化生产设备与高精度检测仪器，实现生产流程的标准化、精细化。在生产的各个关键节点，设置质量检测点，对半成品进行实时抽检与全检，包括零部件加工精度检测、装配质量检测、电气性能初测等。对生产过程中出现的质量问题，立即启动追溯与整改机制，确保问题产品不流入下一环节。

成品检验：每一台中控旋转平台在出厂前，都要经过全面且严苛的成品检验流程。检验项目包括但不限于空载运行测试、满载运行测试、定位精度测试、重复定位精度测试、噪声与振动测试、电气安全性能测试等。只有各项指标完全符合产品质量标准的设备，才会被贴上合格标签，准予出厂。

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